Технологии производства

Для уточнения информации по заинтересовавшим Вас технологиям свяжитесь с нашими торговыми представителями или напишите на нашу корпоративную почту npo-usm@mail.ru

Автоматизированное поточное производство опор ЛЭП типа СВ-95, 105, 110, 112, 108, 115.

Технологический процесс производства ж/б опор включает следующие этапы:
1. Подготовка арматуры:
a) рубка арматуры класса Ат IV, V. A-I, A-III по типа размерам.
b) Высадка анкерных головок в размере.
c) Навивка спиралей контура.
d) Гнутье петель, стержней контура заземления.
2. Изготовление бетонной смеси:
a) Приемка и складирование инертных материалов, цемента, воды и хим. добавок.
b) Дозирование материалов и загрузка бетономешалки.
c) Перемешивание составляющих и выгрузка готовой смеси в бетоноукладчик.
3. Подготовка форм к формовке и армирование:
a) Очистка форм.
b) Смазка форм.
c) Укладка спиралей в формы.
d) Изотермический нагрев стержней.
e) Укладка нагретых стержней в формы на упоры, предварительно продев их через спираль.
f) Растягивание спиралей с последующей фиксацией к рабочим стержням согласно серии в 3х местах.
g) Установка торцевых вкладышей.
h) Установка технологических петель и трубок с фиксацией к опалубке.
4. Формование изделий:
a) Приемка бетона из бетономешалки в бетоноукладчик.
b) Установка транспортера бетоноукладчика в положение начала формования.
c) Укладка бетона в форму, перемещая бетоноукладчик и транспортер с оптимальной скоростью. (Заливка лабораторных образцов «Кубиков».)

d) Уплотнение бетона глубинным вибратором.
e) Выравнивание поверхности изделия после уплотнения с помощью мастерка или правила.
5. Изотермическая обработка свежеотформованных изделий:
a) Укладка укрывного материала на стенд.
b) Включение системы автоматического прогрева стенда (выдержка, подъем температуры, изотермическая выдержка, остывание).
c) Снятие укрывного материала.
6. Разопалубка изделий и складирование:
a) Получение разрешения на снятие напряжения от лаборатории.
b) Обрезка стержней.
c) Строповка изделия краном и перемещение на место складирования.
7. Подготовка изделия и приемка ОТК:
a) Приварка стержней контура заземления.
b) Покраска анкеров.
c) Определение прочности бетона.
d) Маркировка изделия, штамп ОТК.

Автоматизированное поточное производство ЖБИ изделий для кирпичного и панельного домостроения.

Железобетонные изделия для сборного строительства. Производство состоит в основном из следующих операций: приготовления бетонной смеси, армирования и обработки арматуры, формования и твердения отформованных изделий.

Производство железобетонных изделий осуществляют по трем технологическим схемам: стендовой, поточно-агрегатной и конвейерной технологиям. В случае замкнутого цикла у застройщика производства, строительства и реализации готовых, например домов, квартир применяются совмещением.

Стендовый способ:

При стендовом способе производства изделия, находясь в стационарных формах, в течение всего производственного цикла остаются на месте, а технологическое оборудование для выполнения отдельных операций по укладке арматуры, бетонной смеси и уплотнения перемещается последовательно от одной формы к другой.

Стенд представляет собой железобетонную площадку с гладкой поверхностью. При бетонировании изделий сложной конфигурации на стенд устанавливают специальные матрицы — железобетонные формы, днища которых воспроизводят отпечаток ребристого изделия (лестничные марши и т. п.). В тело железобетонной площадки или матриц закладываются для тепловлажностной обработки изделия приборы и трубы, по которым пропускается пар, горячая вода или масло.

Высокий экономический эффект стендовый способ дает при изготовлении железобетонных изделий значительных размеров — плит перекрытий, ферм и балок для промышленного и транспортного строительства и др. По стендовой технологии изготовляют также объемные элементы зданий и санитарные узлы полной заводской готовности.

Особое значение стендовый способ производства приобрел при массовом изготовлении изделия в кассетах. При этом способе производства изделия получают в вертикальных формах-кассетах, представляющих ряд отсеков, образованных стальными, прочно укрепленными стенками и перегородками. На кассетной установке осуществляется полностью весь цикл производства тонкостенных изделий, т. е. укладка арматуры, укладка и уплотнение бетонной смеси и твердение.

Поточно-агрегатный способ:

Поточно-агрегатный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются на специальных постах, образующих поточную технологическую линию. При этом форма с изделием последовательно перемещается (с помощью крана) от поста к посту с различными интервалами времени, в зависимости от продолжительности той или иной операции на данном посту.

Основное преимущество поточно-агрегатного способа производства— в универсальности основного технологического оборудования, что позволяет при незначительных затратах средств и времени, связанных с изготовлением лишь новых форм, переходить на выпуск нового вида изделий. Этот способ производства железобетона получил в нашей стране наибольшее распространение и является наиболее экономически целесообразным для заводов с широкой номенклатурой изделий.

Конвейерный способ производства:

Конвейерный способ производства представляет собой более совершенную поточно-агрегатную технологию и позволяет максимально механизировать и автоматизировать основные технологические операции. При этом способе технологическая линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера, когда изделие, размещаясь на специальном поддоне, перемещается от поста к посту с определенным интервалом времени, соответствующего наиболее продолжительной операции.

При конвейерном способе применяют часто поддоны-вагонетки, позволяющие изготовлять изделия различной шириной и длиной. Вагонетки-поддоны, на которых собирается форма, с помощью специального толкателя через определенные промежутки времени перемещаются по конвейерной линии для производственных операций: очистки и смазки форм, укладки арматуры и бетонной смеси, уплотнения смеси, тепловлажностной обработки и распалубки.

Конвейерный способ производства экономически целесообразен при выпуске однотипных изделий на заводах большой мощности. Дальнейшим совершенствованием конвейерной технологии является изготовление железобетонных изделий для сборного строительства на специальных станах.

Рассмотренные три технологические схемы производства железобетонных изделий имеют свои преимущества и недостатки.

Стендовый способ - например, отличается низкой механизацией и автоматизацией технологического процесса и высокой в этой связи трудоемкостью. В следствие чего, качество значительно занижено, а себестоимость значительно завышена, а количество брака при увеличении объемов производства поглощает остатки прибыли. Данный способ, в следствие своей простоты применяется в штучном производстве.

Поточно-агрегатный - способ по технико-экономическим показателям сегодня является основным в организации технологических линий. Абсолютное большинство железобетонных заводов в стремлении универсально обеспечивать себя и своих покупателей строительным материалом имеет полное понимание и представление, как в организации техпроцессов, так и в подготовке персонала.

Конвейерный способ - в отношении механизации и автоматизации производства работ имеет преимущества. В то же время высокие капитальные затраты, сложность перехода на выпуск новой номенклатуры и вида продукции, являются существенным недостатком конвейерной технологии. Следует отметить, что данный способ нацелен на стандартизацию ваших изделий и массовость их производства, в этом и есть его экономическое преимущество.

Предлогаемые нами технологии для производства:

Пустотных плит, плит перекрытий, наружных плит, вентеляционных колодцев, лифтовых шахт, лестничных маршей, оконных блоков, свай, опор, силовых балок для перекрытий, бордюров, колец, труб, фбс и т.д.

Автоматизированное поточное производство свай.

Технологический процесс производства ж/б свай включает следующие этапы:

1. Подготовка арматуры:
a) Рубка арматуры класса A-I, А-II, A-III, Вр. по типоразмерам.
b) Предварительное гнутье конуса сваи.
c) Навивка каркаса сваи.
d) Гнутье петель, подвязка конуса, в случае если он заготавливается отдельно.
2. Изготовление бетонной смеси:
a) Приемка и складирование инертных материалов, цемента, воды и хим. добавок.
b) Дозирование материалов и загрузка бетономешалки.
c) Перемешивание составляющих и выгрузка готовой смеси в бетоноукладчик.
3. Подготовка форм к формовке и армирование:
a) Очистка форм.
b) Смазка форм.
c) Укладка каркасов свай в формы.
d) Установка в размер длинны сваи конуса и пятки-упора (торцевые вкладыши).
4. Формование изделий:
a) Приемка бетона из бетономешалки в бетоноукладчик.
b) Установка транспортера бетоноукладчика в положение начала формования.
c) Укладка бетона в форму, перемещая бетоноукладчик и транспортер с оптимальной скоростью. (Заливка лабораторных образцов «Кубиков».)
d) Уплотнение бетона глубинным вибратором.
e) Выравнивание поверхности изделия после уплотнения с помощью мастерка или правила.
5. Изотермическая обработка свежеотформованных изделий:
a) Укладка укрывного материала на стенд.
b) Включение системы автоматического прогрева стенда (выдержка, подъем температуры, изотермическая выдержка, остывание).
c) Снятие укрывного материала.
6. Разопалубка изделий и складирование:
a) Строповка изделия краном и перемещение на место складирования.
7. Подготовка изделия и приемка ОТК:
a) Покраска металлических торцов.

b) Определение прочности бетона.
c) Маркировка изделия, штамп ОТК.

Автоматизированное поточное производство опор типа СК- 22, 26.

 

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ОПОР СК 22/26.
Технологический процесс производства ж/б опор включает следующие этапы:
1. Подготовка арматуры:
a) Подготовка арматуры класса Ат IV, V. A-I, A-III по типоразмерам.
b) Высадка анкерных головок в размере.
c) Предварительное натяжение и обвивка спиралью каркаса.
d) Гнутье петель, стержней контура заземления, штамповка вкладышей.
2. Изготовление бетонной смеси:
a) Приемка и складирование инертных материалов, цемента, воды и хим. добавок.
b) Дозирование материалов и загрузка бетономешалки.
c) Перемешивание составляющих и выгрузка готовой смеси в бетоноукладчик.
3. Подготовка опалубки к формовке и подгон опалубки под армирование:
a) Очистка форм.
b) Смазка форм.
e) Установка торцевых вкладышей.
f) Установка технологических петель и трубок с фиксацией к опалубке.
4. Формование изделий:
a) Приемка бетона из бетономешалки в бетоноукладчик.
b) Укладка бетона в форму, перемещая бетоноукладчик и транспортер с оптимальной скоростью. (Заливка лабораторных образцов «Кубиков».)
c) Сборка на отверточных постах залитых полуопалубок.
d) Центрифугирование собранной формы на установке центрифугирования УЦО-НТ.
5. Изотермическая обработка свежеотформованных изделий:
a) Укладка отцентрифугированных форм на стенд пропарки.
b) Включение системы индивидуального автоматического прогрева форм (выдержка, подъем температуры, изотермическая выдержка, остывание).
d) Доставка форм к месту распалубки.
6. Разопалубка изделий и складирование:
a) Получение разрешения на снятие напряжения от лаборатории.
b) Разбалчивание на отверточном посту опалубки.
c) Обрезка стержней.
d) Строповка изделия краном и перемещение на место складирования.
7. Подготовка изделия и приемка ОТК:
a) Приварка стержней контура заземления.
b) Покраска анкеров.
c) Определение прочности бетона.
d) Маркировка изделия, штамп ОТК.

Автоматизированное гравийно-сортировочное хозяйство ГСХ для ЖБИ и БРУ.

Гравийно-сортировочные хозяйства ГСХ имеют особое значение для снижения затрат при производстве бетонных смесей и бетонов. Предлагаемый нами способ дробления и сортировки инертного материала имеет назначение локального характера, а именно установки, предназначенные для небольшого объема производства или обеспечения одного завода по выпуску ЖБИ.

Фракционный состав инертного материала, прежде всего, влияет на расход цемента, так как цемент, являясь мелкофракционным или мелкодисперсным материалом и является основным наполнителем пустот в смеси. Чем больше фракция щебня и меньше вариаций  разнокалиберности частиц в бетоне, тем больше уходит цемента на заполнение пустот в его массе. Не заполненные и не уплотненные пустоты в бетонных изделиях влекут за собой снижение прочности изделий при воздействии нагрузок.

ГСХ имеет назначение, прежде всего к использованию в регионах, где отсутствуют по каким либо геологическим причинам разнокалиберные инертные массы щебня или песка.

ГСХ эффективно в качестве обеспечения производителя бетонов независимостью, от поставщиков и как следствие удешевления себестоимости производимого им продукта, снижения транспортных затрат. В результате обретения возможности производителем бетонов, регулирования фракционного состава инертных материалов, повышается качество бетонов, качество изделий из них, снижается себестоимость затрат на инертные материалы, зависимость от ценового диктата, а так же затраты на цемент.

ГСХ состоит из: подготовительной площадки, приемных бункеров, дробильного отделения, грохота, системы конвейерного распределения фракций, системой циклонного калибрования, комплекса накопительных – приемных бункеров, системами выгрузки откалиброванных фракций.

ГСХ позволяет: получать заданный фракционный диапазон щебня, песка, очищать инертные материалы от органических вкраплений, выделять фракцию сразу же пригодную для строительных смесей.

Автоматизированные установки доизвлечения-извлечения редкоземов.

Автоматизированная установка для доизвлечения и извлечения редкоземельных материалов имеет назначение, прежде всего для доработки отходов добывающих фабрик, повышения коэффициента извлечения металлов, сортировки извлекаемых элементов. Установка, прежде всего, являет собой агрегатный комплекс технологии вскрытия и довскрытия мелкодисперсных частиц парод содержащих в себе, в том числе металлы или с научной точки зрения минералы большей прочности или плотности, чем сама порода. Установка так же эффективна и в переработке шлаковых и шламовых концентратов, т.е. отходов прошедших термическое и электрохимическое воздействие. Данная установка может применяться, как в составе мультитехнологического цикла, так и самостоятельно без дополнительных агрегатов.

Автоматизированная установка для доизвлечения состоит из приемного устройства бункерного типа, узлов механической дезинтеграции, узлов гидродезинтеграции, системы гидроклассификаторов, системы циклонной классификации, в отдельных случаях технология комплектуется, ультразвуковыми излучателями (в гидросреде), шихтовкой, а так же транспортными системами между узлами.

Автоматизированная установка для доизвлечения при настройке позволяет эффективно без излишнего разрушения извлекаемого элемента, добывать в некоторых случаях, до 100% содержимого...

Роботизированные линии сборки, фасовки, поковки, покраски.

Цель роботизированного технологического комплекса заключается в том, что промышленный робот должен использоваться в сочетании с определенным технологическим оборудованием, как, например, пресс, металлорежущий станок, сварочная установка, установка для нанесения покрытий и т.д., и предназначен для выполнения одной или нескольких конкретных технологических монотонных операций.

Применение промышленных роботов можно подразделить на выполнение роботами непосредственно основных технологических операций, и выполнение вспомогательных операций по обслуживанию основного технологического оборудования. К первым относится автоматическое выполнение роботами процессов сварки, сборки, окраски, нанесения покрытий, пайки, проведение контрольных операций, упаковки, транспортирования и складирования. Ко второй категории относится автоматизация с помощью роботов процессов механической обработки (обслуживания различных металлорежущих станков, шлифовальных и протяжных станков), прессов холодной и горячей штамповки, кузнечного и литейного оборудования, установок для термообработки, а также загрузки-разгрузки полуавтоматов дуговой сварки и контактных сварочных машин, при автоматизации операций сборки.

Особенности и основные факторы, например определяющие типовую компоновку РТК литья под давлением (и его возможные модификации) обусловливаются серийностью и номенклатурой отливок, технологическим циклом и параметрами получения отливок на машинах литья под давлением (МЛД), видов применяемых ПР для заливки металла, смазки пресс-форм и пресс-камер, способов снятия отливок после литья и обрубки. В зависимости от состава и принятых решений по разгрузке МЛД типовые РТК литья под давлением подразделяются на следующие исполнения: с применением горизонтальных или вертикальных прессов; со сбросом отливок в тару или на транспортер; с транспортерами-съемщиками, снабженными заливочными стержнями. Например, для автоматизации процесса изготовления отливок из цветных металлов и сплавов типовым комплексом литья под давлением. Промышленные роботы применяют для автоматизации операций при выполнении всех видов сборочных работ.

На операциях сборки под дальнейшую механическую обработку ПР предлагаем: для подачи, ориентации и соединения деталей в один комплект, их взаимного закрепления, установки и снятия комплекта при обслуживании обрабатывающего оборудования.

При узловой сборке ПР предлагаем: для поиска и распознавания деталей, их транспортирования, ориентации и подачи на сборочную позицию, для контроля размеров, правильности и качества взаимного соединения и закрепления деталей, для транспортирования и укладки (а если потребуется - и упаковки) собранного узла. Сборка под сварку может рассматриваться как операция узловой сборки и как операция, предваряющая механическую обработку. При общей, окончательной сборке изделия ПР используют: для транспортирования, взаимной ориентации и установки узлов, иногда для их соединения, а также для транспортирования готовых изделий.

ПР предлагаем применить и на операциях разборки изделий. К основным сборочным операциям, которые могут быть выполнены с помощью ПР, оснащенных соответствующими инструментами и приспособлениями, относятся следующие: - надеть - вставить; - наложить - вложить; - раздвинуть - развернуть; - установить - снять; - запрессовать; - свинтить - развинтить; - склеить; - склепать; - сжать - разжать.

В сварочных робототехнических комплексах в качестве вспомогательного оборудования используются поворотные столы. Пока робот сваривает одно изделие, оператор устанавливает на другой стороне стола новое изделие для сварки, которое подается ему на движущемся транспорте. Такой способ ручной установки в дальнейшем может быть заменен автоматизированной системой, связывающей рабочие позиции с транспортными устройствами, которые подают и убирают изделия из зоны сварки. Некоторые объекты специфического вспомогательного оборудования требуется устраивать при роботизации сборочных операций. Здесь применяются механизмы подачи, накопители, направляющие, установочные приспособления и различные специальные устройства для операций крепежа, пайки, склейки и др. Наконец, к вспомогательному оборудованию относятся и различные средства техники безопасности на роботизированных технологических комплексах. Чаще всего применяется сеточное ограждение, применяются также системы защиты с фотоэлементами.

Автоматизированные линии формовки литья черных и цветных металлов.

В автоматизированные линии черного и цветного литья входит не только качественное оборудование, но и системы контроля за технологическими процессами. 

Формовочные отделения:

Оборудование для ПГС, ХТС, ВП, к примеру производство разовых форм из сырых песчано-глинистых смесей привычно и хорошо изучено. Эта технология обеспечивает высокую производительность и высокую степень автоматизации процесса формовки при приемлемом уровне брака и низких эксплуатационных расходах.

Стержневые отделения:

Предлагается полный комплект стержневой и модельной оснастки для изготовления отливок, где рецептура смеси задается в виде, максимально удобном для технолога: количество компонентов связующего вводится в процентах (массовых частях), время перемешивания – в секундах. Оператор указывает на панели стержневой машины номер стержневого ящика, установленного на ней, при этом автоматически из памяти машины извлекается номер оптимального для этого стержня состава смеси.

Системы для бездефектного отлива и получения качественного металла:

Автоматизированные системы позволяют моделировать процесс заполнения формы металлом, кристаллизации металла в форме, выявлять критические зоны образования дефектов отливки и создавать оптимальную технологию производства отливок с исключением возможности образования дефектов без многократного изготовления различных вариантов модельной и стержневой оснастки. Это существенно снижает затраты на подготовку производства новых отливок. Программы контроля, так же позволяют выполнить корректировку существующих и освоенных технологических процессов. Моделирование литейных процессов в 3D дает возможность в наглядной форме проводить расчеты литниковых систем, контролировать напряжения в отливке после кристаллизации металла, прогнозировать широкий спектр дефектов, а также критичные зоны при эксплуатации изделий.

Роботизированные линии поточной сварки дверей, каркасов дверей.

Автоматизированные линии по производству дверей мы предлагаем в двух основных вариантах. Прежде всего, данные линии рассчитаны на высокую производительность и повышение качества производимого ассортимента продукции, а так же повышения конкурентоспособности российского производителя в ценовом диапазоне перед азиатскими поставщиками.

Переходный вариант представляет собой поточно-агрегатный способ на основе машины ПМКС, он предназначен для перевода действующего производства на более производительный и качественный уровень.

Этап 1. Предварительно заготовленные детали для силового каркаса дверной панели, устанавливаются в электромагнитный кондуктор, затем свариваются контактными клещами. Кондуктор проектируется индивидуально, под необходимую конструкцию дверного полотна, с учетом требований по быстрой загрузке-выгрузке деталей, для максимальной экономии рабочего времени оператора сварочных клещей. Одновременно с экономией рабочего времени, затрачиваемого на позиционирование деталей каркаса, достигается высокая точность и повторяемость геометрии каркаса дверного полотна. Стоит отметить, что элементы дверной коробки также могут свариваться контактным способом, для данной операции также проектируется кондуктор, который можно устанавливать на пост сварки клещами. В зависимости от конструкции дверной коробки (открытая или закрытая конструкция), возможен полный уход от дуговой сварки.

Этап 2. После поста сварки клещами, каркас дверного полотна и лицевая панель двери, загружаются в сварочную машину (ручная или полуавтоматическая загрузка), затем машина ПМКС, выполняет сварку лицевой панели к каркасу дверного полотна согласно заложенным сварочным программам. После выполнения сварочной программы, каретки возвращаются в исходное положение, и происходит выгрузка готового дверного полотна, в ручном или полуавтоматическом режиме.

Варианты комплектации производства:

Исходя из требований к производительности цеха и внешнему виду получаемых изделий (гладкая лицевая панель или панель с фигурными ребрами), производственные участки могут быть укомплектованы различным оборудованием. Технологически, процесс производства можно разделить на следующие участки:

Заготовительный участок:

В этот участок входит оборудование для раскроя и обработки листов, гибочное оборудование. Традиционный комплект оборудования включает в себя листовые ножницы, гибочный пресс, дрели, болгарки и пр. Такая схема комплектации участка является самой доступной по стоимости, но абсолютно нерентабельной в скорости выпуска готовых деталей и количества задействованных на участке рабочих. Ручная разметка деталей, сверление отверстий дрелью, подрезание углов и вырезание окон под замок болгарками, все эти операции являются лишними и способствуют увеличению накладных расходов, а также снижают качество изделий и темпы производства.

Наше предложение по комплектации заготовительного участка:

Установка плазменного раскройного оборудования, укомплектованного высокоточными плазменными источниками, позволяет вырезать из листа сложные развертки деталей с отверстиями под фурнитуру, крепежными отверстиями и пр. Применение высокоточных плазмогенераторов, использующих технологию узкоструйной плазмы, позволяет получать чистый рез (без образования окалины), приближенный по качеству к лазерному резу. Таким образом, из процесса производства исключается разметка, сверловка, прорезка окон. Деталь, полученная методом плазменной резки, практически сразу готова к последующей формовке на листогибочном прессе. Гидравлические листогибы с ЧПУ контроллерами, являются бюджетным решением, позволяющим получать качественные профильные изделия из листа. Комплектация контроллером дает возможность производить формовку деталей по заранее заложенной программе, в этом случае перестановка упоров производится в автоматическом режиме, что значительно увеличивает производительность станка, а также способствует достижению максимальной повторяемости готовых деталей.  Система крепления инструмента, позволяет производить быструю смену оснастки (при необходимости), а также предоставляет большой выбор высококачественного инструмента.

Выполняемые операции:

Пробивка отверстий любой конфигурации, вырубка деталей со сложным контуром, формирование жалюзи, отбортовка, пуклевка, и пр.  Применение координатно-пробивных прессов позволяет получать лицевые панели с фигурными ребрами (филенка), а также частично разгрузить плазменное оборудование, т.к. пресс выполняет пробивку отверстий и вырубку окон под фурнитуру. Работа станка выполняется с высокой точностью и скоростью, под контролем ЧПУ.

Сварочный участок:

Пост оборудуется электромагнитными кондукторами для быстрого расположения и фиксации деталей дверного полотна. Столешница стола имеет возможность регулировки по углу поворота относительно оператора. С обратной стороны столешницы предусмотрена возможность закрепления второго сварочного кондуктора, например – для дверной коробки, таким образом, обеспечивается быстрая смена оснастки - достаточно повернуть столешницу обратной стороной и можно приступать к сварке изделий другого типа. Сварочные кондукторы проектируются индивидуально, под необходимые Заказчику изделия. Во время проектирования кондукторов вносятся изменения в конструкцию дверного полотна, позволяющие перейти на контактный способ сварки. Заказчику предоставляются контуры разверток деталей в формате DWG, для включения разверток в карты раскроя плазменного оборудования. Портальная сварочная машина ПМКС, способствует значительному увеличению количества выпускаемой продукции за счет автоматического процесса сварки дверного полотна. Сварка дверного полотна является самой емкой по времени сварочной операцией. Для достижения максимальной производительности, при минимальном количестве задействованного персонала на сварочном участке, процесс сварки дверного полотна разбивается на два этапа:

Первый этап.

Сборка силового каркаса полотна, роизводится на посту сварки клещами в кондукторе. Данная операция включает в себя соединение вертикальных и горизонтальных боковых профилей и вертикальных ребер жесткости.

Второй этап.

Сварка силового каркаса полотна к лицевой панели двери, производится в машине ПМКС, в автоматическом режиме, под управлением сварочной программы. Загрузка и выгрузка деталей в/из сварочной зоны, может быть как ручная (ПМКС-2), так и автоматизированная (ПМКС-2М).

Участок сборки дверных коробок. Персонал – 1…2 чел.

При производстве дверных коробок закрытого типа, сборка дверной коробки не обходится без ручной дуговой сварки и последующей зачистки сварных швов, поэтому появляется необходимость в установке сборочного стенда (кондуктора). После сварки углов дверной коробки производится зачистка швов с помощью болгарки и лепесткового зачистного диска. В зависимости от объемов выпуска, может потребоваться два таких участка. Примечание: в случае производства дверной коробки открытого типа, возможен полный уход от ручной дуговой сварки, в этом случае полную сборку дверной коробки можно осуществлять на посту сварки клещами

Дальнейшие операции по сборке:

Отдельно оговаривается комплектация следующим оборудованием:

1. Обрезка и сварка углов дверной коробки.

2. В случае использования наружных шарниров – сварка шарниров к дверной коробке и полотну и зачистка поверхностей.

3. Подготовка поверхностей и порошковая покраска изделий.

4. Установка фурнитуры и заполнение утеплительным материалом.

5. Автоматическая упаковка изделий.

6. Компрессорное оборудование.

7. Камеры для порошковой окраски.

8. Оборудования для упаковки.

Таким образом, Вы получаете комплектное производство, с учетом необходимых требований «под ключ» из одних рук.

Вариант полный автомат: Полностью заменяет все ручные операции и является максимально роботизированным процессом от 80 дверей в час, начинается с зарядки бухтового металла в штампы и заканчивается упакованной продукцией.

Автоматизированные комплексы БСУ, РБУ.

Автоматизированные бетоносмесительные и растворные узлы комплектуются системами активации цемента. Система активации цемента, несет две основные функции, доизмельчения и функцию вскрытия частиц т.е их активацию на момент применения. Данные функции позволяют снизить расход цемента за счет повышения его марки и повысить эффективность цемента в ситуации его старения.

Автоматизированная система контроля смесительного комплекса позволяет не только контролировать рецептурные параметры бетонов и смесей, но и производить учет инертных, цемента, воды, добавок. Одна из многочисленных опций системы управления это формирование отчетов, как за смену, так и за выбранный отчетный период в интегрированной программе 1С предприятие.

Тотальный контролирующий функционал несет в первую очередь защиту от хищения материалов, упрощает формирование отчетностей, исключает человеческий фактор, корректирует качество производимой продукции. Не маловажно отметить тот факт, что системы адаптированы к климатическим условиям, распространяющимся на территории России.

Комплектация бетонных и растворных узлов всегда согласовывается с заказчиком под его конкретные требования и пожелания.

Комплексы имеют назначения зимнего типа, открытого типа, для размещения в существующей технологии. Варианты типов смесителей так же подбираются с учетом технологических задач, к примеру, для технологии формовки мы рекомендуем вертикального типа, для товарного и непрерывного литья горизонтального типа. Вариации с подачей, загрузкой, дозировкой так же прорабатываются индивидуально по факту проведения согласований и расчетов мощности и типа комплекса.  

Автоматизированные линии для помола углей, приготовления водоугольных смесей, приготовления многокомпонентных топлив.

Автоматизированная линия сжижения углей состоит из нескольких этапов трансформации углеводорода из твердого состояния в жидкое. Данная система применяется для получения мазутного топлива или топлива по состоянию, схоже с мазутом. Основное преимущество данного вида топлива, это то, что оно не выходит по взрывоопасности из категории  углей и даже, наоборот при смешении его с водой до 45% оно становится абсолютно безлопастным, а котлы на которых оно сжигается, остаются в категории угольных.

Первая фаза обработки базируется на получении однородной фракции массы каменного угля для последующей дезинтеграции до состояния дисперсии. Полученная пыль поступает в кавитатор он же гидродиспергирующее устройство для отделения более легких частиц от породы и насыщения отделенных необходимых частиц водой.

Органика, содержащаяся в частицах, служит взвешивающим веществом, т.е. пластификатором который в свою очередь оставляет горючие частицы во взвешенном состоянии, оставляя топливную массу в единородном виде и не позволяя ей расслаиваться. Для таких видов топлива идеально подходят бурые угли, а в случае их отсутствия по геологическим причинам  органика вводится дополнительно до 15% от горючей массы, органика так же повышает калорийность топлива.

В качестве пластификатора могут использоваться сточные, в том числе канализационные отходы, что в свою очередь добавляет калории топливу и позволяет производить утилизацию стоков. После процессов так называемого насыщения и обогащения топливо помещается в хранилище, хранилища оснащаются барботажными установками для непрерывного встряхивания массы. Барботаж  используется в случаях использования тяжелых преимущественно черных углей для снижения массы пластификатора в общем объеме топлива.

Системы управления всеми этими процессами автоматизированы и по этому, данные процессы не заметны для глаза простого обывателя, т.е. оператор установок, занимается только контролем электронных систем. В таких видах топлива, как правило, не отделяется породная масса от общей массы топлива, по этому, системы сжигания, т.е. котлы, имеют системы золоудаления.

Системы золоудаления в котлах, это весьма отличительный механизм от классических золоудалений. Фактически это модернизированный возврат уноса с отстойниками для накопления зольной массы. Зола так же отличается от классической массы золы по причине полного сгорания горючих веществ, как известно каменный уголь в котле сгорает только до 40%, это еще одна отличительная положительная, характеристика многокомпонентных топлив, сжигание на 100%.

Форсунки как сама система подачи топлива внешне напоминает систему подачи мазута, единственная разница это система нагнетания жидкости по внутреннему устройству. Естественным образом в результате отсутствия функции у данного топлива в статичном состоянии переходить из жидкого в газообразное состояние, без механического или термического воздействия.  Возникает необходимость установки системы розжига, т.е. предварительного повышения температуры окружающей среды топлива, до температуры его воспламенения.

Притопочное устройство, это не большой пазух через который и проходит форсунка подачи топлива. Данный пазух, имеет ограниченное пространство и для нагнетания температуры при начальном этапе горения смеси. Сама форсунка так же, имеет устройство предварительного накала,  которое в свою очередь и производит процесс воспламенения, а уже после притопок поддерживает необходимую температуру пламени для горения.  Процесс возгорания это лишь визуальное явление, так как на самом деле охлажденные частицы угля и органики, пропитанные водой  проходя через участок высокой температуры, взрываются, создавая общей массой взрывов видимый объем пламени, а уже после цепную реакцию горения.

Так же в число предлагаемых нами систем входят: Системы экстрагирования нефтепродуктов из массы углей,  системы повышения октанового числа у бензина электронным способом и многое другое.

Автоматизированные технологические линии для термического, электрохимического и механического способов добычи редкоземов.

Технологии добычи редкоземов при помощи термических и электрохимических процессов включают в себя сложную цепочку технологических процессов. Но, при этом позволяют извлекать из отходов металлургии или недр, почти все содержащиеся элементы, фактически данные комплексы это обогатительные фабрики по разложению грунтов на составляющие элементы, а так же по преобразованию твердых и особотвердых пород, в жидкое и газообразное состояние. Существует ошибочное мнение о совокупности и целесообразности затрат на переработку, так сразу возникает вопрос, а сколько это будет стоить по себестоимости на процесс добычи. Ответ – бесплатно,  ну или так незначительно, сколько вы готовы потратить. Тратить на самом деле фактически нечего, так как данная технология сама себя обеспечивает энергоносителями.

Первая фаза это дробление породы в однородную фракцию для последующей механической или электронной дезинтеграции на микрочастицы. Следующая фаза это смешение полученной массы частиц с топливом, в данной фазе топливом является многокомпонентное топливо, получаемое из угля и стоковых сбросов, а так же состоит из процесса кавитации.

Насыщенная масса водой перекачивается в топливный бак, после которого поступает в вихревой реактор для сжигания. Вихревой реактор оснащен системой отбора тепла и преобразования данного тепла в пар, пар распределяется на технологию после его обеднения через электрические турбины комплекса. При помощи дутьевых агрегатов газообразные, пылеобразные, жидкие вещества попадают в систему рекуперации, систему циклонов, систему отбора жидких тяжелых элементов.  В дальнейшем, проходя через классификаторы, систему улавливания возгонов, кассетные блоки циклонов, центрифугирующие установки, элементы проходят процесс разделения, сжижения и процессы отвердения, классифицируясь по тяжести и фазовому состоянию. Часть элементов, такие например, как сера, идут в бактериальную переработку на получение горючего газа, получаемый газ либо полностью поступает в энергоблок станции либо его часть экспортируется.

Так же существует ряд сопутствующих технологий и технологий альтернативных термической обработки, в том числе электрохимический способ. Технологическое оборудование строго подбирается по факту изучения фазового состава ваших залежей.

Автоматизированные линии очистки стоков электромеханическим способом.

Система очистки стоков начинается с распределительных коллекторов. В большинстве случаев сбросы и стоки не разделяются на промышленные и бытовые, а так же не распределяются на фекальные и душевые, данный факт первая задача в решении проблемы очистки стоков. Но если задача не решаема тогда предлагается смешанная система подготовки, разделения, нейтрализации стоковых вод.

Решая задачи промышленного назначения, нейтрализации сбросов, была рождена система пригодная и для бытовых значений.  В состав комплекса входят системы, агрегаты и узлы очистки, первая фаза это отбор и приведение в твердую фазу жиров и прочих подверженных сгущению элементов органики в отходах.  

Вторая фаза это сбор тяжелых и прочих металлических, полиметаллических, а так же окислов металлов, электрофизическим способом, в бассейне отстойнике. В случаях не значительного объема сбросов отстойник заменяет циркуляционный бак. Проходя эти два способа стоковая, вода поступает в систему циркуляционных баков, где происходит дополнительное осаждение и отделение пропущенных металлов и химически активных частиц. В свою очередь осажденные частицы, концентрируются в специальных отстойниках системы.

Третья фаза это фаза прохождения стоков через кассетную систему фильтрации, кассетная система включает в себя угольные фильтры крупного и мелкого помола. Угольные кассеты из фильтров подлежат утилизации методом сжигания в топках котельных или специально оснащенных крематориях.

Четвертая фаза это фаза механического обеззараживания, она является главным преимуществом этого типа станций. Механическая термодиспергация, это одновременно насосные установки двойного значения, позволяющие за счет работы вихревых устройств, убивать бактерии до 100% их содержания. Это и есть важная составляющая станций, так как для обеззараживания стоков не требуется хлорирования.

Автоматизированные энергоустановки для сжигания водоугольных смесей, многокомпонентного топлива.

Автоматизированные установки для сжигания МКТ это группа агрегатов и систем сжигания, производства энергии, подготовки воды, распределения воды и рециклинга тепла. Комплекс включает, в зависимости от условий эксплуатации поршневые, винтовые или турбинные силовые агрегаты для вращения генераторов электрической энергии. Энергоблок, включающий в зависимости от силовой нагрузки группу электрогенераторов, распределительные узлы и электронные системы управления и контроля энергораспределением. В комплекс входит система распределения вторичного пара для нагрузки к потребителям или в зависимости от условий климатического размещения, узлом теплообменников утилизирующих пар в нагрев воды для последующей транспортировки тепла потребителям. В комплексе так же присутствуют энергосберегающие перекачивающие установки повышающие температуру перекачиваемой воды, механическим способом.

Комплекс так же оснащается котельным залом, в зависимости от нагрузки на комплекс, устанавливается от двух котлов, при этом мощность не ограничивается ни в минус, ни в плюс. При сжигании МКТ образуется зола белого цвета, являющаяся фактически очищенным продуктом к применению.

Системы золоудаления в котлах, это весьма отличительный механизм от классических золоудалений. Фактически это модернизированный возврат уноса с отстойниками для накопления зольной массы. Зола так же отличается от классической массы золы по причине полного сгорания горючих веществ, как известно каменный уголь в котле сгорает только до 40%, это еще одна отличительная положительная, характеристика многокомпонентных топлив, сжигание на 100%. Получаемая зола пригодна для прямого применения в производстве газобетонов.

Форсунки как сама система подачи топлива внешне напоминает систему подачи мазута, единственная разница это система нагнетания жидкости по внутреннему устройству. Естественным образом в результате отсутствия функции у данного топлива в статичном состоянии переходить из жидкого в газообразное состояние, без механического или термического воздействия.  Возникает необходимость установки системы розжига, т.е. предварительного повышения температуры окружающей среды топлива, до температуры его воспламенения.

Притопочное устройство, это не большой пазух через который и проходит форсунка подачи топлива. Данный пазух, имеет ограниченное пространство и для нагнетания температуры при начальном этапе горения смеси. Сама форсунка так же, имеет устройство предварительного накала,  которое в свою очередь и производит процесс воспламенения, а уже после притопок поддерживает необходимую температуру пламени для горения.  Процесс возгорания это лишь визуальное явление, так как на самом деле охлажденные частицы угля и органики, пропитанные водой  проходя через участок высокой температуры, взрываются, создавая общей массой взрывов видимый объем пламени, а уже после цепную реакцию горения.

Автоматизированные линии производства шлакоблоков, пеноблоков, бардюров, необжигового кирпича.

Линии для производства блоков методом полусухого и сухого формования изделий состоят из следующих узлов и агрегатов:

1)      Приемный бункер инертных материалов;

2)      Системы подачи инертных материалов в смеситель;

3)      Цементного силоса или нескольких в зависимости от производительности комплекса;

4)      Смесителя на монорельсе;

5)      Постов автоматической разгрузки с прессфрмами;

6)      Пресса для сухого или полусухого прессования форм изделий;

7)      Группы вагонеток для перемещения спрессованных изделий на платформу просушки.

Процесс приготовления смесей, как и процесс перемешивания и последующей разгрузки смеси в формы контролируется программно. Рецептура дозировки, объем и вес смеси отслеживаются весовыми датчиками и дозаторными устройствами. Комплексы исполняются в трех вариантах, это зимний наружный, летний наружный и технологический варианты размещения и установки комплекса. Комплекс при небольших затратах может переходить на формование изделий из бетона и производство товарных смесей, а так же бетонов для непрерывной заливки. Производительность комплекса, как и его конструктивные особенности просчитываются под конкретные задачи, объемы, условия эксплуатации при размещении заказа. При необходимости комплекс может быть оснащен системой повышения марки цемента и его активации. Данная система дает значительное приимущество в экономии расхода цемента и экономическая прибыль такого устройства обуславливается экономией цемента до 60%.

Автоматизированные линии для приготовления и розлива соков в стеклянную тару.

Автоматизированные поточные линии розлива соков со времен промышленной революции в Европе Викторианской и Григорианской эпох, фактически не претерпели изменений, кроме автоматизированных агрегатов и роботизированных внедрений, управление бактериями осталось в классическом стиле.  В представленном исполнении мы предлагаем два варианта линий по приготовлению и консервации соков, это с винтовыми крышками и крышками «закатками».

Первая фаза это обработка плодов и ягод перед отжимом, а так же варкой сока, в зависимости от поставленных условий линии комплектуются устройствами влажной и паровлажной обработки сырья. Следующая фаза, это измельчение плодов и прессование сока в зависимости от производительности поточной технологии мы предлагаем, как отдельные вынесенные агрегаты прессования и накопления, так и поточные встроенные узлы отжима.

Агрегат термической обработки соков или варки имеет автоматизированную систему управления термическим и весоизмерительными процессами.

В линии установлена автоматическая система мойки и дезинфекции тары, данная система, так же в зависимости от производительности и условий эксплуатации  имеет выносной или встроенный характер инсоляции.  После обработки тара попадает на поточную линию автоматизированного розлива в зависимости от условий эксплуатации, конфигурация комплектации происходит либо по весу, либо по объему. В дальнейшем при выходе из зоны розлива, наполненная тара попадает в зону автоматической закрутки и после на автоматический сортировочный стол, где происходит ультразвуковое обследование тары на предмет повреждения.

С сортировочного стола прошедшая проверку тара попадает на автоматическую укладку и паковку в транспортную тару. Необходимо отметить, что линии могут комплектоваться как системами полный автомат, так и агрегатами для полуручного обслуживания. В конкретном случае возможности линии, как и ее функционал, а так же технологическая оснастка обсуждаются по факту совершения заказа.

 Автоматизированные птичники, зверофермы.

Какая связь направленного в промышленность и технологии тяжелой промышленности предприятия, с производителями сельскохозяйственной продукции?  Такой вопрос возникнет у каждого, кто имеет хотя бы незначительное представление об отраслевой принадлежности. При разработке и производстве промышленного оборудования высокой точности и многофункциональности, мы обратили внимание на острые проблемы у сельхозпроизводителей и их потребностях.

Промышленная революция человечества началась именно с развития сельскохозяйственной отрасли. Многие машины и агрегаты, претерпев значительные изменения, сегодня обслуживают, в том числе химическую промышленность. Развивая агрегатный конструктив, мы забыли о таких важных аспектах, как повышение усвояемости пищи животными, автоматизирование и упрощение труда людей, добывающих к нашему столу желаемые продукты.

Автоматические системы выращивания и откорма животных, это именно то, что наша компания может предложить, воплотив это в качественной и многофункциональной системе. Следует отметить, что гораздо эффективнее данную систему устанавливать с самого начала и в полном объеме. Таким образом, рассмотрим автомат для откорма и содержания птицы.  

Агрегатное внедрение начинается с приготовления кормов, пастообразующий дезинтегратор позволяет производить пасту из зерновых, корнеплодов, а так же любых других органических и неорганических добавок. Приготовленная паста является мелкодисперсной и легко усваиваемой пищей, в купе с устройством диспергации, которое дает обеззараживающий эффект, без применения химии, повышается усвояемость, к примеру  у свиней до 98%. При этом отходообразование, как и выброс ценных кормовых запасов, сокращается фактически на 100%.

Снижение затрат на кормление, затрат на чистку и обработку, это первый ощутимый эффект который очевиден с первых дней применения. Агрегаты не являются тяжело вводимыми в эксплуатацию, по данной причине могут запускаться в любое удобное время, что исключает приготовление пищи прозапас и размножение болезнетворных микробов. Система автоматического дозирования и контроля качества позволяет контролировать и учитывать расход кормов, а так вести четкий диетический контроль.

Автоматические системы раздачи кормов обеспечивают точное и своевременное дозирование пищи и время кормления. Система по желанию может быть завязана с системой климат контроля помещения или конкретного сектора помещения. При внедрении таких систем важно понимать, что не оборудование подстраивается под человека, а человек под него. С пониманием данного вопроса предлагаем в зависимости от условий автоматические системы дезинфекции и уборки фекалий, а так же в случае с птицеводством системы автоматической сборки и калибровки яиц.

В наличии так же имеются, технологии по производству не химического ускорителя роста для животных и большинства растительных культур.  По запросу.

Автоматизированные заводы для производства обжигового кирпича.

В основу технологии керамики заложена последовательность следующих процессов: добыча сырья, подготовка сырьевой массы, формование изделий, сушка и обжиг. Ниже кратко описаны основные методы производства кирпича.

Метод пластического формования, состоит из нескольких этапов:
Подготовка сырья. Глину увлажняют паром и интенсивно обрабатывают (это заменяет процесс вылеживания) до получения пластичной, удобно формируемой массы без крупных каменистых включений.
Формование кирпича-сырца. Глиняная лента нарезается автоматическим устройством на кирпич-сырец. Размер таких кирпичей несколько больше требуемого, так как в процессе последующей обработки глина дважды (при сушке и обжиге) претерпевает усадку, достигающую 10-15%.
Сушка. Важный и сложный этап производства кирпича. Простейший способ предохранить кирпич от растекания – сушить его медленно, то есть так, чтобы скорость испарения не превышала скорости ее миграции из внутренних слоев. При влажности кирпича-сырца 6-8% его можно подавать на обжиг.
Обжиг. Для обжига используют печи различной конструкции. Это и старые кольцевые печи, в которые кирпич укладывают и вынимают вручную, и современные туннельные, где кирпич обжигается в процессе продвижения его по печи. Температура обжига зависит от состава сырьевой массы и обычно находится в пределах 950-1000град.

В комплекты поставок входит:

- Печь (камера №1);

- Печь (камера №2);

- Система приготовления водоугольного топлива или оснащение системами сжигания газа, мазута, каменного угля;

- Телеги обжига жаропрочные;

- Сервоприводы телег обжига;

- Узел подготовки сырья;

- Узел пластичного формования и нарезки;

- Узел укладки сырца роботизированный;

- Посты управления;

- Узел укладки кирпича на европоддоны;

- Вентиляционная система, аспирация;

- Электрификация, системы освещения;

- Воздухопровод, компрессорный узел;

Оснащение технологии сопутствующими эксплуатационными опциями, производство может быть выполнено как под ключ так и инсталлировано частично. В комплекс услуг так же при обсуждении входит:

Проектные и изыскательские работы;

Монтаж оборудования, пусконаладочные работы;

Обучение персонала Заказчика.

Автоматизированные установки поточного производства монолитных гаражей, лифтовых шахт, вентеляционных шахт ЖБИ.

 

Кассетные установки поточного формования являются технологией производства полуфабриката для блочного возведения конструкций.  Кассетное формование широко распространено в панельном домостроении и применяется при формовании, в том числе стеновых панелей. Одной из разновидностью кассетного формования, является отливка сегментов для лифтовых шахт, вентиляционных шахт, санитарных кабин. Процесс состоит из изготовления арматурного каркаса, инсталляции каркаса в кассету, заливка и уплотнение бетонных смесей соответствующих марок и пропарка.

Кассетная отливка гаражных форм предлагаемая нами является новшеством. Процесс формования ничем не отличается от формовки например сегментов лифтовых шахт и состоит из приготовления арматурной сетки, установки арматурного каркаса в кассету, последующей заливки и уплотнения, а так же пропарки изделия. Форма предлагаемая нами рассчитана на максимально разрешенный вес для транспортировки к месту установки и монтажа. Размеры 2х4, 3х5 это наиболее подходящие для перевозки конструктивные решения. так же в данной технологии присутствует отливка и формовка половой плиты для двухэтажной сборки и проемом под яму для одноэтажной сборки. После отформовки данных изделий остается только перевезти на место установки и произвести сборку согласно технологии монтажа. Максимальный вес одного изделия достигает 30 тонн, для перевозки данных негабаритов потребуется специально оснащенная автоплатформа.   

^ Наверх